PET (polyéthylène téréphtalate)
Séchage et cristallisation avant le processus de moulage par injection
Il doit être séché avant le moulage. Le PET est très sensible à l'hydrolyse. Les sécheurs à air conventionnels fonctionnent à une température de 120 à 165 °C (248 à 329 °F) pendant 4 heures. La teneur en humidité doit être inférieure à 0,02 %.
Adoptez le système IRD ODEMADE, le séchage ne prend que 15 minutes. Les économies d'énergie sont d'environ 45 à 50 %. Le taux d'humidité peut atteindre 50 à 70 ppm. (La température et le temps de séchage sont réglables selon les besoins du client, le système étant contrôlé par un automate programmable Siemens). Le processus comprend le séchage et la cristallisation simultanés.
Température de fusion
265-280 °C (509-536 °F) pour les grades non remplis
275-290 °C (527-554 °F) pour le grade de renforcement du verre
Température du moule
80-120 °C (176-248 °F) ; Plage préférée : 100-110 °C (212-230 °F)
Pression d'injection du matériau
30-130 MPa
Vitesse d'injection
Grande vitesse sans provoquer de fragilisation
Machine de moulage par injection :
Le moulage par injection est principalement utilisé pour améliorer le moulage du PET. Habituellement, le PET ne peut être formé que par une presse à injection à vis.
Il est préférable de choisir une vis mutante avec une bague inversée sur le dessus, qui a une grande dureté de surface et une grande résistance à l'usure, et le rapport hauteur/largeur n'est pas L / D = (15 ~ 20): 1 rapport de compression de 3:1.
Les matériaux présentant un rapport L/D trop élevé restent trop longtemps dans le fût, et une chaleur excessive peut entraîner une dégradation et affecter les performances du produit. Le taux de compression est trop faible pour générer moins de chaleur, ce qui facilite la plastification et les performances sont médiocres. En revanche, la rupture des fibres de verre est plus importante et leurs propriétés mécaniques sont réduites. Le renforcement du PET renforcé de fibres de verre entraîne une usure importante de la paroi intérieure du fût, qui doit alors être fabriqué dans un matériau résistant à l'usure ou revêtu d'un matériau résistant à l'usure.
La buse étant courte, sa paroi intérieure doit être meulée et son ouverture doit être aussi grande que possible. Une buse à valve de freinage hydraulique est recommandée. Les buses doivent être isolées et équipées de dispositifs de contrôle de température pour éviter le gel et le blocage. Cependant, la température de la buse ne doit pas être trop élevée, sous peine de provoquer des écoulements. Un matériau PP basse pression doit être utilisé et le cylindre doit être nettoyé avant le formage.
Les principales conditions de moulage par injection du PET
1, la température du canon.La plage de températures de moulage du PET est étroite et affecte directement les performances du produit. Une température trop basse peut nuire à la plastification des pièces en plastique, entraîner des bosses et des défauts de matériau. Au contraire, une température trop élevée peut provoquer des éclaboussures, des fuites au niveau des buses, un assombrissement de la couleur, une diminution de la résistance mécanique, voire une dégradation. En général, la température du cylindre est contrôlée entre 240 et 280 °C pour le PET renforcé de fibres de verre, entre 250 et 290 °C. La température de la buse ne doit pas dépasser 300 °C et est généralement inférieure à celle du cylindre.
2, température du moule.La température du moule influence directement la vitesse de refroidissement et la cristallinité de la matière fondue. La cristallinité varie, tout comme les propriétés des pièces en plastique. La température du moule est généralement contrôlée entre 100 et 140 °C. Des valeurs plus faibles sont recommandées pour le formage de pièces en plastique à parois minces. Une valeur plus élevée est recommandée pour le formage de pièces en plastique à parois épaisses.
3. Pression d'injection.Le PET fondu est fluide et facile à former. On utilise généralement une pression moyenne, comprise entre 80 et 140 MPa, tandis que le PET renforcé de fibres de verre a une pression d'injection comprise entre 90 et 150 MPa. La pression d'injection doit être déterminée en tenant compte de la viscosité du PET, du type et de la quantité de charge, de l'emplacement et de la taille du point d'injection, de la forme et de la taille de la pièce en plastique, de la température du moule et du type de presse à injecter.
Que savez-vous du traitement des plastiques PET ?
1, transformation du plastique
Les macromolécules de PET contenant une base lipidique et possédant une certaine hydrophilie, elles sont sensibles à l'eau à haute température. Lorsque la teneur en humidité dépasse la limite, le poids moléculaire du PET diminue, ce qui colore et fragilise le produit. Dans ce cas, le matériau doit être séché avant transformation. La température de séchage est de 150 °C pendant 4 heures, généralement de 170 °C pendant 3 à 4 heures. La méthode du jet d'air permet de vérifier si le matériau est parfaitement sec.
2. Sélection de la machine de moulage par injection
Le PET présente un point de fusion court et un point de fusion élevé. Il est donc nécessaire de sélectionner un système d'injection offrant une plage de contrôle de température plus large et un auto-échauffement réduit pendant la plastification. Le poids réel du produit ne doit pas être inférieur aux 2/3 de son poids. La quantité d'injection de la machine est donc importante. Compte tenu de ces exigences, Ramada a développé ces dernières années une série de systèmes de plastification spéciaux PET de petite et moyenne taille. La force de serrage sélectionnée est supérieure à 6 300 t/m².
3. Conception du moule et de la porte
Les préformes PET sont généralement formées dans des moules à canaux chauds. L'écran thermique entre le moule et la presse à injecter est de préférence isolé avec une épaisseur de 12 mm et résiste aux hautes pressions. L'orifice d'échappement doit être suffisamment profond pour éviter toute surchauffe ou écaillage local, mais sa profondeur ne dépasse généralement pas 0,03 mm, sous peine de formation de bavures.
4. Température de fusion
La mesure peut être effectuée par jet d'air. À 270-295 °C, le niveau d'amplification du PET-GF peut être réglé à 290-315 °C.
5. Vitesse d'injection
La vitesse d'injection générale est très élevée, ce qui empêche un durcissement prématuré. Cependant, une vitesse trop élevée rend le matériau cassant. Le pop-up est généralement terminé en 4 secondes.
6, contre-pression
Plus la pression est basse, mieux c'est pour éviter l'usure. Généralement, pas plus de 100 bars.
Date de publication : 24 février 2022