Granulierlinie für PET-Flaschenflocken
PET-Flaschen-Recycling-Pelletizer PET-Granulierungsmaschine Prozessablauf
Vakuumzuführung → Infrarot-Kristalltrockner → Vakuumentlader → Einschneckenextruder → Hydraulischer Siebaustauscher → Wassergekühlter Düsenkopf → Wasserspülrinne → Wasserspülgranulator → Entwässerungsmaschine → Vibrationssiebmaschine → Verpackung des fertigen Produkts.
Technische Spezifikation
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Computername |
PET-Einschnecken-Extrusions-Pelletieranlage |
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Rohstoff |
rPET-Flocken |
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Endprodukt |
rPET-Pellets |
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Komponenten der Produktionslinie | Infrarot-Kristall-Trocknersystem: Vakuumzuführung/ Infrarot-Kristalltrockner/ Vakuumentlader
Einschnecken-Extrusionsgranulieranlage: Einschnecken-Hauptextruder/Hydraulischer Doppelkolben-Siebwechsler/Spritzkopf/Spülwasserrinne/Spülpelletizer/Vertikale Entwässerungsmaschine/Vibrationssiebmaschine/Lagerung
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Schneckendurchmesser |
90 mm bis 150 mm |
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L/D |
1:24/1:30 |
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Ausgabebereich |
150-1000 kg/h |
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Schraubenmaterial |
38CrMoAlA mit Nitrierungsbehandlung |
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Pelletiertyp |
Wasserspülung und Pelletierung |
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Siebwechsler |
Hydraulischer Doppelkolben-Siebwechsler |
Maschinendetails
Infrarot-Kristalltrockner (LIANDA-PATENTDESIGN)
①Die Verbesserung der Herstellungs- und physikalischen Eigenschaften von recyceltem, lebensmittelechtem PET durch Infrarotwellentechnologie spielt eine entscheidende Rolle bei der intrinsischen Viskosität (IV)
②Vorkristallisation und Trocknung der Flocken vor der Extrusion tragen dazu bei, den IV-Verlust von PET zu minimieren, ein entscheidender Faktor für die Wiederverwendung des Harzes
③Die Wiederaufbereitung der Flocken im Extruder reduziert den IV aufgrund der Hydrolyse in Gegenwart von Wasser. Deshalb kann eine Vortrocknung auf einen homogenen Trocknungsgrad mit unserem IRD-System diese Reduzierung begrenzen.
Darüber hinaus vergilben die PET-Schmelzstreifen nicht, da die Trocknungszeit verkürzt wird (die Trocknungszeit beträgt nur 15–20 Minuten, die Endfeuchtigkeit kann ≤ 30 ppm betragen, der Energieverbrauch liegt unter 60–80 W/kg/h).
④Dadurch wird auch die Scherung im Extruder reduziert, da das vorgewärmte Material mit konstanter Temperatur in den Extruder gelangt.“
⑤Verbesserung der Leistung des PET-Extruders
Eine Erhöhung der Schüttdichte um 10 bis 20 % lässt sich im IRD erreichen, die Einzugsleistung am Extrudereinlauf verbessert sich deutlich – bei unveränderter Extruderdrehzahl ergibt sich eine deutlich verbesserte Füllleistung an der Schnecke.
Einschnecken-Extrusions-Pelletierlinie (ohne Vakuumentlüftung)
Durch Ausnutzung der Stärken des Einschneckenextruders und dessen Kombination mit der speziell für rPET-Flaschenflocken entwickelten Schnecke von LIANDA konnten wir die Kapazität bei geringerem Stromverbrauch im Vergleich zum parallelen Doppelschneckenextruder um 20 % steigern.
Viskosität der mit unserem System hergestellten rPET-Pellets: Es gibt nur einen Viskositätsabfall von ≤0,02–0,03 dl/g – ohne Zugabe eines Viskositätsverstärkers. (Laut unseren internen Tests)
rPET-Granulat Farbe: transparent --- ohne Zusatz von Transparenzverstärkern
Ohne Vakuumentlüftungssystem --- Energiekosten sparen, störungsfreier und stabiler Betrieb
Maschinenfotos
